Caso di studio Analisi di punti deboli nell’industria elettrica

Periodo del progetto: Ottobre 2016 - Novembre 2016,
Germania, Baden-Württemberg
Consulenti coinvolti: 2

Situazione iniziale

Negli ultimi anni, l’azienda tedesca del settore elettrico aveva registrato una crescita costante dei volumi di produzione. In questo progetto di consulenza andavano analizzati e ottimizzati i processi di produzione, la fornitura di materiali, il flusso di materiali, la produttività e il coordinamento delle interfacce.

Nell’analisi sono stati inclusi i seguenti temi:

• Analisi dei Flussi di lavoro e Processi
• Registrazione della situazione attuale
• Analisi dei flussi di lavoro e delle attività dei dipendenti
• Flessibilità nell’elaborazione degli ordini/impiego del personale
• Organizzazione del magazzino e flusso di materiali
• Valutazione delle quote di tempo senza valore aggiunto

Obiettivo della consulenza REFA

L’obiettivo della consulenza consisteva nello sviluppo analisi/proposte dettagliate sulla cui base la direzione potesse decidere se investire in un ulteriore capannone di produzione o se le capacità esistenti sono sufficienti.

Analisi della situazione attuale

1. Processo di assemblaggio

Il processo di assemblaggio è progettato per la superficie, vale a dire i prodotti/ordini da assemblare sono posizionati e assemblati su tavoli. Il dipendente passa da un tavolo all’altro durante l’elaborazione dell’ordine. In caso di pezzi mancanti o di rinvio degli ordini (ad esempio, se questi devono essere anticipati nel calendario), i prodotti rimangono sui tavoli fino all’ulteriore elaborazione e quindi il materiale/gli utensili vengono ripetutamente messi a disposizione. Questo tipo di assemblaggio richiede molto spazio.

2. Pre-assemblaggi / acquisto supplementare

• Molti pre-assemblaggi (cavi, morsetti...) sono prodotti in parte senza specifiche di preparazione del lavoro
• L’acquisto supplementare di parti a basso valore aggiunto non è molto pronunciato

3. Gestione delle parti / Kanban

• Non vi è una gestione esterna degli articoli C DIN / standard / sfusi (i dipendenti della produzione prendono queste parti dal magazzino centrale)
• Non esiste una fornitura di materiale Kanban organizzata all’interno dell’azienda.

4. Organizzazione del magazzino

• L’organizzazione del magazzino, come quella della produzione, è pensata per la superficie, vi ci sono quindi scaffali con un’area di accesso ampia e un’organizzazione dello spazio di stoccaggio abbondante.
• L’attuale organizzazione del magazzino nel seminterrato non è ideale e non permette di risparmiare spazio a causa di corridoi molto larghi.
• L’attuale organizzazione degli scaffali non è utilizzata in modo ottimale (soprattutto nel seminterrato)

5. Rotazione di magazzino (periodo maggio - giugno 2016)

Totale delle uscite dalle scorte alla produzione // Numero di articoli:    2.524

2.332 articoli con 734.501 pezzi
176 articoli con 210.692 m
16 articoli con 186 m²

Consegna dalla produzione al magazzino totale // Numero di articoli:    1.926

1.885 articoli con 837.331 pezzi
41 articoli con 444.505 m

Totale delle uscite verso i clienti // Numero di articoli:    2.668

2.546 articoli con 119.783 pezzi
118 articoli con 69.347 m

6. Quote di tempo senza valore aggiunto

Queste quote di tempo sono principalmente

• Preparazione dell’ordine
  Prendere il materiale, toglierlo dalla scatola per il trasporto, posizionarlo, smistarlo
• Disimballaggio dalle scatole di cartone
  Disimballaggio, piegatura e smaltimento delle scatole di cartone
• Trasportare i materiali al magazzino
  Portare gli ordini completati al magazzino per l’imballaggio
• Trasporto di materiale dal magazzino alla produzione - quote stimate
  Articoli C - viti ecc.
• Rimuovere dalla postazione di lavoro - quote stimate
  Sostituire le parti sbagliate in magazzino, recuperare strumenti/piccole parti

Consigli / Risultati

1. Conversione dell’organizzazione del magazzino/degli scaffali e dell’organizzazione dello spazio di stoccaggio in “magazzino a shuttle”

2. nuovo magazzino centrale nel capannone 2 - area di montaggio supplementare nel capannone 3 con circa 290 m², flusso di materiale solo in una direzione

3. Configurazione NUOVA Magazzino centrale e produzione/assemblaggio solo al piano terra

4. Organizzazione del magazzino NUOVA nel seminterrato

5. Migliore utilizzo delle aree di produzione esistenti grazie alla ricollocazione della fresatrice e della sega CNC

6. Aree di produzione solo al piano terra, nel seminterrato magazzino e lavorazione meccanica (fresatura e segatura CNC)

7. Modificazione del processo di assemblaggio in assemblaggi a tavolo individuali (tavolo di assemblaggio fisso per ogni ordine, il dipendente cambia solo quando l’ordine è completato)

8. Preparazione degli ordini e delle postazioni  di lavoro da parte del personale. Aumento della flessibilità di impiego del personale grazie alla preparazione di diversi tavoli di montaggio (cambio rapido di dipendenti in caso di parti mancanti)

9. Aumento della produzione tramite riduzione delle quote di tempo che non creano valore

10. Preparazione degli ordini e riduzione dei percorsi di trasporto

11. Imballaggio centrale (in produzione) alla fine dell’ordine - dopo il collaudo

12. Conversione della fornitura di materiale internamente a Kanban

13. Fornitura a Kanban per gli ordini di produzione
Cambio di fornitura di materiale all‘esterno per gestione di articoli C
Gestione di articoli C per parti DIN/standard/sfuse da parte dei fornitori