Etude de cas : Analyse des points faibles dans l’industrie électrique

Période du projet : : Octobre 2016 - Novembre 2016,
Allemagne, Bade-Wurtemberg
Conseillers impliqués : 2

Situation de départ

L’entreprise de l’industrie électrique en Allemagne a connu une croissance continue de ses quantités de production au cours des années antérieures. Les processus de production, l’approvisionnement en matériaux, le flux de matériaux, la productivité et la coordination des interfaces devaient être analysés et optimisés dans le cadre de ce projet de conseil.

Les thèmes suivants ont été inclus dans l’analyse :

• Analyse des Flux de travail et Processus
• Saisie de l’état actuel
• Analyse des flux de travail et des activités des employés
• Flexibilité du traitement des ordres/de la gestion du personnel
• Organisation du stock et flux de matériaux
• Évaluation des parts de temps qui ne créent aucune valeur ajoutée.

Objectif du conseil REFA

L’objectif du conseil était d’élaborer des analyses/propositions détaillées servant de base à la direction pour décider s’il fallait investir ou non dans un atelier de production supplémentaire, ou si les capacités existantes étaient suffisantes.

Analyse de l’état actuel

1. Processus de montage

Le processus de montage est conçu pour la surface, c’est-à-dire que les produits/ordres à monter sont posés sur des tables où ils sont montés. L’employé passe de table en table pendant le traitement des ordres. En cas de pièces manquantes ou de reports d’ordres (par ex. les ordres doivent être avancés dans le temps), les produits restent sur les tables jusqu’à la suite du traitement et le matériel/les outils sont ainsi mis à disposition à plusieurs reprises. Ce type de montage nécessite une grande surface de montage.

2. Prémontages / Achat supplémentaire

• De nombreux prémontages (câbles, bornes...) sont produits en partie sans directives de la préparation du travail
• L’achat supplémentaire de pièces à faible valeur ajoutée est peu développé

3. Gestion des pièces/Kanban

• Aucune gestion externe des articles C n’est réalisée en externe pour les pièces DIN/normalisées/marchandises en vrac (les employés de la production cherchent ces pièces à l’entrepôt central)
• Aucun approvisionnement en matériaux Kanban n’est organisé au sein de l’entreprise.

4. Organisation du stock

• L’organisation de l’entrepôt, tout comme la production, est conçue pour la surface, c’est-à-dire qu’il existe des rayonnages avec une grande surface d’accès et une organisation spacieuse de l’espace de stockage
• L’organisation actuelle du stock au sous-sol n’est pas idéale en raison de la grande largeur des couloirs et ne permet aucun gain d’espace.
• L’organisation actuelle des rayonnages n’est pas utilisée de manière optimale (surtout au sous-sol)

5. Mouvement de stock (période mai - juin 2016)

Total des sorties du stock vers la production // Nombre d’articles :    2 524

2 332 articles avec 734 501 pièces
176 articles avec 210 692 m
16 articles avec 186 m²

Livraison de la production au stock total // Nombre d’articles :    1 926

1 885 articles avec 837 331 pièces
41 articles avec 444 505 m

Total des sorties vers les clients // Nombre d’articles :    2 668

2 546 articles avec 119 783 pièces
118 articles avec 69 347 m

6. Parts de temps sans valeur ajoutée

Ces parts de temps concernent en premier lieu ce qui suit :

• Préparation de l’ordre
  Aller chercher le matériel, le sortir de la boîte de transport, le poser, le trier
• Déballer les cartons
  Déballer, plier/assembler les cartons et les éliminer
• Transport de matériel au stock
  Amener les ordres terminés au stock pour l’emballage
• Transport de matériel du stock à la production - parts estimées
  articles C - vis, etc.
• Retirer du poste de travail - Parts estimées 
  Remplacer les mauvaises pièces du stock, aller chercher les outils/ressources/petites pièces

Recommandations/résultats

1. Transformation de l’organisation du stock/des rayonnages et de l’organisation des espaces de stockage en « stockage par navette »

2. nouvel entrepôt central dans le hall 2 – de ce fait, surface de montage supplémentaire dans le hall 3 avec environ 290 m², flux de matériaux uniquement dans un sens

3. NOUVEL agencement entrepôt central et production/assemblage uniquement au rez-de-chaussée

4. NOUVELLE organisation du stock au sous-sol

5. Meilleure utilisation des surfaces de production existantes grâce au transfert de la fraiseuse CNC et de la scie

6. Surfaces de production uniquement au rez-de-chaussée, au sous-sol entrepôt et usinage mécanique (fraisage CNC et scies)

7. Transformer le processus de montage en montages sur table individuels (table de montage fixe par ordre, l’opérateur ne change que lorsque l’ordre est terminé)

8. Préparation des ordres et des postes de travail par le personnel. Augmentation de la flexibilité de l’effectif grâce à la préparation de plusieurs tables de montage (en cas de pièces manquantes, changement rapide d’employés)

9. Augmentation de la production grâce à la réduction des parts de temps sans valeur ajoutée

10. Préparation des ordres et réduction des voies de transport

11. Emballage central (en production) à la fin du cycle de l’ordre - après le contrôle

12. Passage de l’approvisionnement en matériaux en interne au Kanban

13. Approvisionnement Kanban pour les ordres de production
Passage de l’approvisionnement en matériaux en externe à la gestion des articles C – pour les pièces DIN/normalisées/marchandises en vrac par les sous-traitants