Periodo del progetto: Ottobre 2016 - Gennaio 2017
Austria, Vorarlberg
Consulenti coinvolti: 2
Situazione iniziale
In un’azienda metalmeccanica, la produzione meccanica è un punto di congestione per la fornitura della produzione in serie a valle. La direzione ha commissionato da REFA-Beratung una revisione esterna della pianificazione, dei processi e dei flussi di lavoro, nonché dell’utilizzo degli impianti, in particolare nell’area di strozzature “tornitura dura e rettifica in tondo”.
Obiettivo della consulenza REFA
L’obiettivo della consulenza consisteva nell’effettuare analisi dettagliate e sviluppare proposte per migliorare i flussi di lavoro, i processi e ottimizzare il flusso dei materiali.
Tipo di incarico e approccio
Rilevamento della situazione effettiva
- Analisi dettagliata del processo di pianificazione interno ed esterno, dal ricevimento dell'ordine alla preparazione del lavoro
- Analisi dettagliata della pianificazione della capacità interna ed esterna di dipendenti e macchine
- Analisi dei flussi di lavoro dei dipendenti, in particolare negli impianti tendenti a strozzature: Chi fa cosa e, soprattutto, come?
- Analisi delle attività dei dipendenti, soprattutto negli impianti tendenti a strozzature, per registrare le quote di tempo produttive e improduttive dei dipendenti
- Analisi del flusso di materiali, in particolare negli impianti a strozzature, per determinare la dimensione temporale della fornitura e dello smaltimento dei materiali e i problemi di interfaccia
- Analisi del tempo di messa a punto, particolarmente negli impianti a strozzature, al fine di registrare e valutare le singole fasi di messa a punto
- Analisi del livello di utilizzo degli impianti. I tempi di utilizzo principale e secondario degli impianti sono registrati mediante campionamenti delle attività.
- Valutazione delle quote di tempo produttivo e improduttivo dei dipendenti. Sulla base della distribuzione percentuale del tempo produttivo e improduttivo, è possibile sviluppare proposte per nuovi processi di lavoro, attività e un flusso di materiali ottimizzato.
Determinazione del potenziale
Dalle analisi di cui sopra, i potenziali vengono identificati e, se possibile, valutati monetariamente.
Misure per sfruttare il potenziale
Potenziale 1:
Considerare i fattori di pianificazione (pianificazione della capacità)
Per quanto riguarda la capacità disponibile per macchina, è necessario tenere conto anche dei seguenti fattori di pianificazione:
- Quota di inattività in % - Determinazione delle capacità non disponibili per anno e per macchina
- Quota di interruzione in % - risultato dell’ Analisi del livello di utilizzo per macchina (malfunzionamenti durante il turno)
Potenziale 2:
Ridurre le quote di tempo improduttivo
Riduzione delle quote di tempo improduttivo sui torni dall'attuale ≥ 35 %
attraverso
- Eliminazione della programmazione in macchina: i programmi vengono scritti “in anticipo”.
- Installazione della Preparazione degli utensili (per esempio in segheria)
Potenziale 3:
Riduzione dei tempi di messa a punto
Occorre analizzare le cause degli ordini urgenti ed eliminare progressivamente gli “ordini imputabili allo stabilimento”.
Grazie al nuovo processo di pianificazione, non ci sono più ordini non pianificati e quindi nessuna interruzione degli ordini.
La capacità degli ordini a più alta priorità deve essere pianificata costantemente all’interno del nuovo processo di pianificazione.
Potenziale 4:
Riduzione dei tempi secondari
I tempi secondari, attualmente ≥ 25%, vengono ridotti tramite:
- Misure di ottimizzazione nel controllo della produzione meccanica
- Misure organizzative (formazione sui metodi, standardizzazione, sensibilizzazione attraverso la visualizzazione dei tempi secondari)
- Confronto giornaliero tra obiettivi ed effettivi degli ordini
- Identificazione immediata delle cause delle anomalie e, se necessario, avvio di miglioramenti
Potenziale 5:
Gestione della tolleranza
- Determinazione delle tolleranze degli utensili (sviluppo, costruzione, produzione, gestione della qualità) in base alle specifiche:
- Cosa è necessario per il funzionamento?
- Cosa è fattibile o redditizio per la produzione meccanica?
- Cosa è necessario per la simulazione, per il test? - Introdurre il ciclo P-D-C-A per il processo dei flussi
- Installare la funzione di driver (project manager)
Potenziale 6:
Nuovo processo di pianificazione
- Divisione dell’elaborazione degli ordini in pianificazione e controllo della produzione meccanica
- Integrazione organizzativa
- Porre la pianificazione e il controllo della produzione meccanica direttamente sotto la direzione del dipartimento della produzione meccanica
- Combinare la pianificazione e il controllo della produzione meccanica nello spazio (sfruttare le sinergie)
- Assegnazione chiara dei compiti con regole di rappresentanza
- Standardizzazione dei processi (pianificazione interna/esterna e controllo della produzione meccanica)
- Stabilire e implementare insieme regole comuni
- Introdurre il BDE come sistema di feedback principale
- Conferme parziali alla fine di un turno o di un cambio/interruzione di ordine
- Creare una gestione della visualizzazione (installazioni chiave)
- Coordinamento regolare/informazioni/numeri di riferimento per le vendite sul grado di utilizzazione
- Maggiore pianificazione degli ordini di magazzino/degli articoli ricorrenti
Con il processo di pianificazione riconfigurato possono essere raggiunti i seguenti obiettivi :
- Riduzione delle parti mancanti e dei fattori di disturbo
- Riduzione delle ripianificazioni a breve termine
- Stabilizzazione della produzione meccanica
- Riduzione del Lead time - aumentando così la capacità disponibile
- Utilizzo ottimizzato della produzione meccanica
- Aumento della produttività della produzione meccanica
- Il dipartimento delle vendite riceve informazioni sull’utilizzo della produzione
- Miglioramento significativo del rispetto delle scadenze
- Dati affidabili per il calcolo
- Creazione di valore rimane in-house
- Riduzione dei costi successivi dovuti a ritardi di consegna
Bettina Dirks
