Enregistrements du temps et analyse du potentiel chez un équipementier automobile

Période du projet : Janvier 2018 - février 2018
Allemagne, Bade-Wurtemberg
Conseillers impliqués : 2

Situation de départ

L’entreprise produit des pièces d’essieu dans son usine principale en Rhénanie-du-Nord-Westphalie et dans une usine plus petite dans le Bade-Wurtemberg. Les temps de production dans la deuxième usine ont augmenté par le passé, ce qui a eu un impact négatif sur la structure des coûts ou les coûts de fabrication, ainsi que sur la marge bénéficiaire du produit sur ce site.

REFA-Consulting a été chargé de réévaluer les processus de l’atelier de soudage en termes de temps et d’identifier les potentiels de rationalisation.

Objectif du conseil REFA

Détermination des temps REFA comme base pour de nouveaux temps standard et, en même temps, détermination des potentiels de rationalisation.

Définition des tâches

• Les enregistrements de temps doivent être effectués sur 19 produits désignés - avec des sous-ensembles.
• Au moins 3 enregistrements de temps doivent être effectués par groupe de produits et des valeurs moyennes doivent être calculées à partir de ces enregistrements. En raison de la longueur des cycles, l’on renonce à 10 - 15 répétitions pour des raisons de coûts.
• Pendant les analyses et les enregistrements de temps, REFA doit être assisté par un employé. Ainsi, il devrait être possible de chronométrer 70 à 80 % des produits en l’espace de 10 jours.

Approches REFA

Enregistrements du temps avec évaluation du niveau de performance

• Analyses des flux de travail des employés : Qui fait quoi et surtout comment ?
• Les analyses des activités permettent de saisir les parts de temps productifs et non productifs des employés.

Cadences temporelles des étapes de processus (au moins 3 enregistrements du temps par étape de processus) :

• Éventuellement, activités de préparation.
• Contrôles
• Éventuellement, activités de suivi
• Logistique du matériel et transport du matériel.

Évaluation des parts de temps productifs et non productifs des employés :
Sur la base de la répartition en pourcentage des temps productifs et non productifs, il est possible d’élaborer des propositions pour d’éventuels nouveaux flux de travail, activités et un flux de matériaux optimisé.

Saisir, comprimer et évaluer les données de base :

• Toutes les données saisies font l’objet d’un contrôle de plausibilité sous la forme d’une comparaison entre la situation souhaitée et la situation réelle.
• Les analyses et les propositions de mise en œuvre des potentiels sont résumées par écrit.

Résultats du projet

Outre des enregistrements du temps exhaustifs servant de base à de nouveaux temps standard, des potentiels de rationalisation ont également été identifiés. Voici quelques extraits.

Potentiel de préparation :

Les phases de préparation devaient être uniformisées par rapport aux deux ateliers de production. L’atelier de soudage de l’atelier 2 a des trajets de transport de matériel et transport de dispositifs beaucoup plus longs.

Amélioration du poste de travail :

Parfois, il y a 5 à 6 palettes de matériel qui ne sont pas en cours de traitement à l’intérieur des cabines de soudage. En revanche, le matériel à traiter est stocké à l’extérieur de la cabine, ce qui signifie que l’employé doit toujours quitter la cabine pour aller chercher du matériel pour le traitement. Ces temps de déplacement ne sont pas pris en compte dans le temps standard. La cabine ne doit contenir que le matériel en cours de traitement.

Potentiel relatif au soudage robotisé :

Le système de travail employé/robot ne contient qu’un seul dispositif de soudage. Pendant que l’employé équipe le dispositif, le robot attend - environ 12,5 min. Grâce à un deuxième dispositif, l’employé peut préparer l’équipement et changer le dispositif (environ 2 min). Le temps d’attente du robot peut ainsi être réduit d’environ 10 min par cycle.

Potentiel d’amélioration du flux de matériaux/de la manutention :

Du côté de la planification, il faudrait examiner pourquoi de nombreuses commandes, dont le traitement n’a pas encore commencé ou n’est qu’à moitié terminés, restent dans les ateliers de production pendant plusieurs jour. Cela entraîne des manutentions supplémentaires et inutiles. - Le matériel est déplacé plusieurs fois sans motif apparent.